KALİTE MALİYETLERİNİN ANALİZİ ve YÖNETİMİ (ödev) - Seversintabi.com Türkiye'nin En Büyük Forumu Bence Seversin Tabi

**ceyLin** · #1 27 November 2008, 19:53

1. KALİTE MALİYETLERİNE GİRİŞ

Kalite, tüketici gereksinmelerini mümkün en ekonomik düzeyde karşılamayı amaçlayan mühendislik ve imalat karakteristiklerinin bileşimidir. Tüketici isteklerini en ekonomik düzeyde karşılamak amacıyla işletme organizasyonu içindeki çeşitli ürünlerin;kalitenin yaratılması, yaşatılması ve geliştirilmesi yolundaki çabalarını birleştirip koordine eden sisteme toplam kalite kontrolu denmektedir.
Toplam kalite kontrolü faaliyetlerinin değerlenmesinde ve geliştirilmesinde belirli maliyet unsurları ölçme kriterleri olarak kullanılmaktadır. Kalite kontrol yetersizliğinden doğan maliyetlerle, faaliyet sonucu ortaya çıkan maliyetler çeşitli yöntemlerle kıyaslanarak gerekli düzenlemeler yapılır.
"Kalite maliyetleri" terimi farklı insanlar için farklı anlamlar ifade etmektedir. Bazıları kalite maliyetlerini kaliteye ulaşma maliyetleri olarak anlarken bazıları Kalite Departmanı çalıştırma maliyeti olarak anlamaktadır. Kalite uzmanlarının yeni yorumları, kalite maliyetlerini yetersiz kalitenin (esas olarak kusurlu işi bulma ve kusursuz hale getirme maliyetleri) neden olduğu maliyetler olarak tanımlamaktadır. Günümüzde artık, yöneticiler "kalite maliyetleri" terimini kullandıkları zaman, yetersiz kalitenin neden olduğu maliyetlerden bahsedilmektedir.
Kalitenin firma gelirine etkisi, kalite sistemine yapılacak yatırım ile dengelenmelidir. Çünkü, kalite mutlak anlamda eniyi demek değildir. Firmanın sağlaması gereken "optimum" kalitedir.Örneğin, bir makinada hareket iletme görevi yapan bir milin çapı 50 mm. ve toleransı 0.05 mm. olarak işlenmekteyken, tasarım mühendisi bu toleransı 0.005 mm. olarak değiştirirse milin kalitesi iyileşmiş mi olacaktır ? İlk toleransa göre işlenen mil kendinden beklenen görevi yeterince yapıyorsa, "optimum kalite" kavramına göre, toleransı sıklaştırmak maliyet arttırmaktan başka bir işe yaramayacaktır.

Kalite Maliyetlerinin Tanımı :

Kalite Maliyetlerinin tanımı hususunda uluslarası standartlar getirilmiştir. Özetle incelersek ,

1. ISO 9004 Kalite Yönetimi ve Kalite sistemi elemanları standardı: Bu standartta kalite maliyetleri ile ilgili standartlar mevcuttur. Kalitenin kar - zarar tablosuna etkisi büyük ve uzun dönemde olduğu , bundan ötürü kalite sıstemının etkinliğinin işleme mantığı ile ölçülmesi gerektiği belirtilmektadir. Bu standart kalite maliyetlerini ;

a) İşletme içi kalite maliyetleri

b) İşletme dışı güvence kalitesi maliyetleri

olarak iki gruba ayırmaktadır.

"KALITE MALİYETLERI" üzerinde tartışılan bir terim olduğundan öncelikle bunun tanımlanması yerinde olur.F.Alman Normları DIN 55350 yi inceleyecek olursak "kalite maliyetleri" meydana gelebilecek hataları önlemek amacıyla yürütülen faaliyetlerin planlı kalite muayenelerinin ve mamülün üretim aşamalarında veya müşteriye eslinıinden sonra görülen hataların sonucunda ortaya çıkan maliyetlerdir.

Diğer bir deyişle kalite maliyetlerı üçe ayrılmaktadır; bunlar sırasıyla önleme amaçlı maliyetler, değerlendirme maliyetleri ve dahili-harici hata maliyetleridir.

Prof. Dr. Walter Masing DIN 55350'deki kalite maliyetleri tarifine ilişkin şu görüşleri ileri sürmektedir.Bu tarifle kalite, ambalaj ve transport gibi mamul dışında, mamulden ayrı bir kavram gibi görülmeye çalışılmaktadır; sanki mamulün üretilmesi bir görev, bunun hatadan arındırılması da ayrı bir görevmiş gibi. Halbuki bir işletmede çalışan her elemanın görevi zaten işini zamanında öngörülen maliyetlerde ve hatasız yapmak değil midir?"

Prof Masing, önleme amaçlı maliyetleri ve değerlendirme maliyetlerini reddetmektedir. Buna gerekçe olarak önleme maliyetlerinin birçok belirsizlikler içerdiğini örneklerle vurgulamaktadır. Hataları önlemek amacıyla alınacak tüm önlemler kastedildiğinde - daha yeni teknolojiyle çalışarak daha az hata yapıldığından - yeni makina ve diğer üretim araçlarına ilişkin yatırımların üretim şartlarını iyileştirerek hata yapılması ihtimalini azalttığından ışıklandırma, klima vb. çevre şartlarındaki değişikliklerinde önleme maliyetleri içerisinde yer alması gerekeceğini öne sürmektedir.

Benzer şekilde "Değerlendirme Maliyetleri" başlığı altında Toplanan Kalite Kontrol faaliyetlerinin ise "Hata Maliyetleri" başlığı altında ele alınması gerektiğini, çünkü hata meydana gelme ihtimali sıfır olan yerde kimsenin olmayan hataları aramak için para ve zaman ayırmayacağını saunmaktadır Prof Dr. Masing, 50'li yılların başında "Kalite Maliyetleri - Quality Costs" deyiminin doğduğu ABD'de Amerikan Kalite Kontrol Derneği (ASQC) eski başkanlarından Dr. James Harrington'un kitabını "Poor Quality Costs - Kötü Kalite Maliyetleri" adı altında ınlanmasını örnek göstermektedir.

Bir kalite yöneticisinin temel görevi kalite maliyetlerinin optimizasyonudur.Işletme içi ve dışı pek çok sebepten etkilenen kalite maliyetlerinin her bir bile seninin seviyesi diğerini etkilemektedir. Bu nedenle Toplam Kalite maliyetlerin optimize edilmesi pek kolay olmayacaktır. Bu bölümde her bir maliyet kategorisi itibariye maliyetlerin azaltılması için yapılması gereken faaliyetler ve uygulanan öntemler anlatılacaktır.

1.1. KALİTE MALİYETİ ANALİZİNDE KULLANILAN TEKNIKLER

Kalite maliyet analizlerine makro ve mikro düzeylerde bakmak mümkündür.
Genelde iyi bir kalite - maliyet analizi için iyi bir kalite - bileşim sistemi ve maliyet muhasebesine ihtiyaç vardır. Kalite - maliyet sistemi, kurum bün eşinde mevcut bulunan muhasebe sisteminden en iyi yararlanabilecek biçimde tasarlanmalıdır.

1.2. KALİTE MALİYET ANALİZLERİ UYGULAMA STRATEJİSİ

Kalite maliyet analizleri uygulamasında izlenecek strateji şöyledir:

1. Kusurlu ürün maliyetlerini sıfıra indirmek için doğrudan girişim
2. Gelişim için doğru önleyici faaliyetlere yatırım
3. Sonuçlara göre değerlendirme ve maliyetlerin düşürülmesi
4. Daha fazla gelişme için sürekli önleme faaliyetlerini takip ve yeniden yönlendirme
Stratejinin temel felsefesi:

- Her kusurlu üretimin bir temel nedeni vardır
- Bu nedenler önlenebilir
- Önlemek daima daha ucuzdur

1.3. KALİTE - MALİYET ANALİZLERİ UYGULAMASINDA YER ALAN TEMEL AŞAMALAR

Kalite maliyet analizleri uygulamasındaki temel aşamalar şu şekilde özetlenebilir:

1. Potansiyel kazanç sahalarının bulunması
2. Gelişme hedeflerinin saptanması
3. Faaliyet programının planlanması
4. Organizasyon
5. Performans ölçme ve değerlendirme

Işletmenin kalite politikasına bağlı olarak gerekirse yan sanayü kuruluşlarıda dikkate alınarak dinamik bir biçimde tasarlanan kalite maliyet analizi uygulama planının bölümleri şu şekilde sıralanabilir.

1. Yönetime sunuş ve onay
2. Pilot çalışma programı
3. Eğitim (işletme düzeyinde)
4. Pilot çalışmaya göre maliyet muhasebesi prosedürü geliştirme
5. Kalite maliyet verilerinin derlenmesi ve analizi
6. Analiz sonuçlarının sunumu ve yararlanma

Beşinci kademe çalışmalar esnasında:

-Verilerin kaynaklar itibarı ile ayrıntılı dağıtımlarının elde edilmesi
-Tabloların temel analizler için amaca uygun bir biçimde düzenlenmesi
-Analiz (Trend vb.), kalite geliştirme imkânları araştırma, yüksek potansiyel kazanç noktalarının tesbiti vb. faaliyetleri yer almaktadır.

1.4. KALİTE MALİYET ANALİZLERİNDE KULLANILAN KRİTERLER

Kalite faaliyetleri ölçümünün temel nedenlerinden birisi bir dönemden diğerine kalite maliyetlerini karşılaştırmak ve buradan elde edilen sonuçlara dayanarak daha rasyonel kararlar vermektir. Bundan dolayı bir dönemden diğerine değişmeyen ya da çok az değişen bir birim kullanma zarureti vardır. Örneğın TL. cınsınden ifade edilen bir kalite maliyeti, karşılaştırma için yeterli değildir. Çünkü dönemden döneme satış ve maliyetteki enflasyon değişkendir.

Kalite - maliyet analizleri sırasında gelişmeleri görebilmek için işletme içinde kullanılan bazı oranlar vardır. Bunlardan bazıları ;

Kalite Maliyetleri Kalite Maliyetleri Kalitesizlik Maliyetleri
---------------------- ----------------------- --------------------------------
Satışlar İmalat Maliyetleri Toplam Kalite Maliyetleri

Yukarıdaki oranlarda bahsedilen "Kalitesizlik maliyetleri", kavram olarak
kalite maliyetlerinden farklı fakat kalite maliyetleri içinde yer alan bazı kalemlerin toplamından oluşan maliyetlerdir. Kalitesizlik maliyetleri; başarısızlık maliyetleri, hatalı ürünler nedeni ile oluşan dolaylı maliyetler ve yine hatalı ürünler nedeni ile oluşan değerlendirme maliyetlerinden meydana gelir.

Analiz esnasında aşağıdaki listelerden biri ya da birkaçı kullanılır.

l. Işçilik;
a) Toplam fili direkt işçilik
b) Standart işçilik

2. Imalat maliyetleri;
a) Atölye işlem maliyetleri
b) Toplam işlem maliyetleri

3. Satışlar;
a) Net satışlar tutarı
b) Net satışlar - (Malzeme maliyeti + hammadde maliyeti),

4. Birim maliyetler;
a) Birim ürün için yapılan kalite maliyeti
b) Birim ürüne eşdeğer ürün için yapılan kalite maliyeti

Bu kriterler içinde satışla ilgili olanlar diğer fnansal analizlerle kıyaslama imkânı sağlaması nedeniyle tercih edilir. Ancak birçok işletmede satışla direkt etkisi olmayan departmanların başarısını bu cins kriterlerle belirlemek mümkün değildir.

1.5. KALITE MALIYET ANALIZ SONUÇLARlNlN RAPORLANDIRILMA YONTEMLERI

Kalite maliyet analiz sonuçları, yöneticilerin rahatça anlayabilmeleri amacıyla değişik yöntemlerle raporlandırılabilir. Bu yöntemler:

1. Maliyet elernanlarının kalem - kalem ayırımı
Bu yöntem basit bir liştelemeden ibarettir.

2. Matris Diyagramı

3. Pareto Analizi

4. Etki - Neden / Kılçık Diyagramı

5. Yatırım Kazancı Sunumu

6. Kategoriler itibariyle kalite maliyetlerinin özet raporlanması

Kalite maliyet raporlarında, genel olarak bulunması istenen bilgiler şunlardır:

1. Kalite maliyetlerinin ana sınıflara (önleme, değerlendirme, kusurlu ürün), bazı faaliyetlere, ürünlere, imalat departmanlarına veya uygun görülen başka listelere göre dağılımına raporda yer verilmesi.
2. Çeşitli maliyet unsurlarının muhasebe terminolojisi ile tanımları
3. Fiili Toplam Kalite Maliyeti'nin değerlenmesi ve işçilik, satışlar tutarı, kalite verimliliği veya benzeri bir kritere göre yapılan kıyaslaması
4. Gelecek dönemde kaliteyi geliştirmek amacıyla yapılacak yatırımların getireceği ek maliyetlerin dökümü ve bu yatırımların geri dönüş süresi ile ilgili tahmirı ve hesaplar.

Bir kalite maliyet raporu için gerekli bilgiler, imalat ve muayene işlemlerinin çeşitli aşamalarından tutulan kayıtlardan elde edilir. Bu konuda en önemli kaynak, muavene denev ve ıskarta formlarındaki kavıtlardır.

1.6. KALİTE MALİYET ANALİZ TEKNİKLERİ

Kalite maliyet analizlerinde kullanılan teknikler, işletmenin ve işletmenin içinde yer aldığı sektörün kalite problemlerine göre değişiklik gösterır. Basıt kart tekniklerinden,komplike matematiksel modellere kadar analiz teknikleri vardır.

1.6.l. TREND ANALIZLERI

En basit anlamda Trend Analizi "Mevcut maliyet değerlerinin geçmişe ait değerlerle kıyaslanması" olarak ifade edilebilir. Maliyet verileri kararlar alınmadan veya programlar yapılmadan en az bir yıl öncesinden toplanmalıdır. En az bir yıl öncesine ait olan bu veriler, değişik yöntemlerle grafiklere aktarılır. Önleme, Değerlendirme, Iç başarısızlık, Dış başarısızlık maliyetlerinin herbirine ait veriler toplam olarak "Aylar ve Maliyetler" şeklinde çızilebileceğı gibi Kalite maliyetlerının ölçüm temellerine oranları da yine aynı şekilde çizilebilir.

Trend Analizleri kısa ve uzun vadeli olarak düzenlenebilir. Stratejik planlama ve yönetime rapor için düzenlenen uzun vadeli analizlerde maliyetler uzun bir zaman perıyodunda incelenir.

1.6.2. PARETO ANALIZLERI

Trend analizleri yapıldıktan sonra iyileştirilmesi amaçlanan maliyetler için kusur nedenlerini belirlemek amacı ile pareto analizi yapılır. Pareto diyagramında problem sebepleri problemin oluşumuna katkılarının büyüklüğü ölçüsünde sıralanır. Bu sıralanma kümülatif frekans dağılımına göre bar diyagramları şeklinde oluşturulur. Pareto analizleri birkaç farklı şekilde düzenlenebilir:

-Ürünlere göre

-Departmanlara göre

-Maliyet bileşenleri gruplarına göre

-Diğer gruplamalar

Maliyet sebepleri Pareto diyagramında gösterildiğinde birçok sebep içerisinde bazılarının ön plana çıktığı kendini hemen belli eder. Bu birkaç sebep düzeltildiği takdirde iyileştirme sağlanmış olacaktır. Kusurlu ürün maliyetlerinin en önemli nedenleri büyükten küçüğe doğru ortadan kaldırıldıkça maliyetlerde aynı sırayla azalacak ve buna paralel olarak değerlendirme maliyetlerinde de azalma temin edilmiş olacaktır.

2. ÖNLEME HARCAMALARI ILE KALITE MALIYETLERININ AZALTILMASI

ÖNLEME faaliyetleri genel olarak iki tiptir:

1. Işletme çalışanlarına ve dolayısı ile onların işlerine ilişkin faaliyetler.
2. Ürün sürecinin basında potansiyel problemlerin formal tekniklerle bulunması ve bunların pahalı olmadan önlenmesi faaliyetleri.

Işletme personelinin kalite kavramına bakışları, şirket yöneticilerinin kalite isteyip istemedikleri (veya ne düzeyde kalite istedikleri), iyileştirme programlarını yararlı bulup bulmadıkları hususundaki değer yargıları ile belirlenir. Bu nedenle yöneticilerin kalite iyileştirmeye yönelik tutumları çalışanlara açık olarak hissettirilmelidir. Ustabaşı ve postabaşı gibi en alt düzey önetici / amirleri iyleştirme çalışmalarında kilit rol üstlenirler. Bütün çalışanları kapsayan bazı önerileri aşağıdaki gibi sıralayabiliriz:

1.Çalışanın fikri alınmalı, değerlendirilmeli ve sonuçlar diğerlerine bildirilmelidir.

2.Çalışan personelin kendilerini ve faaliyet alanlannı ilgilendiren programlar konusunda bilinçlendirilmeleri gerekir. Ferdi görüşmeler, kartlar, posterler ve çeşitli raporlar bu hususta etkin bir biçimde kullanılmalıdır.

3. Iyileştirme programlarında iyi performans gösteren çalışanlar ödüllendirilmelidir.

Kusurların önüne geçilmesi hususunda geliştirilen bazı formal programlar da mevcuttur. Bunlar;
l. Yeni Urün Geliştirme Programları : Bu program yeni ürünlerin dikkatle incelenmesi, muayene ve test edilmesi ve üretime geçilmezden önce mutlaka uygulanması gereken bir programdır.

2. Tasarım Inceleme Programları : Işletme bünyesindeki bütün bölümtemsilcilerinin katılımı ile yapılan yeni tasarımların ya da tasarım değişikliklerin gözden geçirildiği programlardır.

2.l. PAZARLAMA ILE ÖNLEME

Pazarlama yardımı ile kalitenin sağlanması yeni bir kavramdır. Müşterilerin tatmin edilmesi, ürünün kalite maliyetine ve dolayısıyla ürünün kârlılığına önemli oranda etki eder. Kaybedilmiş satış miktarlarının (pazar kaybı) hesaplanmasında pazarlama biriminin tespit edilebileceği "müşterinin ürün veya hizmet hakkındaki kararları" ve "müşterinin beğenisini kazanan mal veya hizmetin yeniden satılabileceği" gibi konular oldukça işe yarar.

Pazarlama biriminin kalite sorumlulukları şu şekilde özetlenebilir.

1 . Müşterinin kalite gereksinimlerini hassas olarak belirlemek.

2. Fiyatların genel olmayan gereksinimlere yansımasını sağlamak.

3. Müşteri gereksinimlerinin işletme içi yönergelere ve tasarım spesifkasyonlarına doğru olarak yansımasını sağlamak.

4. Müşterinin tam anlamıyla belirleyemediği ürün kalite standartlarını organizasyondaki diğer birimlerle birlikte saptamak.

5. Müşterilerin ne satın aldıklarını bilmeleri için dürüst reklarn ve pazarlama yapmak.

6. Müşterilerden ürün performansı hakkında eksiksiz bilgiler toplamak.

7. Sorumlu kişilerin problemleri çözmek için topladıkları bu bilgileri raporlamak.

8. Kronik piyasa problemlerinin çözülmesi için yapılan programlarda yeralmak.

9. Garanti şartlarını ve hizmetlerini yönetmek, bu nedenle kaynaklanan maliyetlerin kontrol altında tutulmasını sağlamak.

2.2. TASARIMDA ÖNLEME

Ürün1erdeki büyük maliyet doğuran problemlerin çoğunluğu tasarım yetersizliklerinden kaynaklanır. Bu nedenler tasarım esnasında tasarımcıların üstlenmeleri gereken bir takım sorumluluklar vardır. Bunlar;

1. Bir ürününün kullanımı için emniyetli ve kullanım ömrü içinde güvenilir çalışmasını sağlayacak şekilde tasarlanması

2. Bir ürünün kârlı imal edilebilecek şekilde tasarımı

3. Tasarımın müşteri beklentileri tatmin edecek şekilde planlanması

4. Ürün spesifkasyonları ve çizimlerinin ürününün kalite kriterlerini açık ve doğru olarak belirtecek şekilde tasarlanması

5. Tasarımdan kaynaklanan problemlerin çözümünde aktif olunması şeklinde özetlenebilir.

Kalite fonksiyonu, sözleşme ile ilgili müşteri spesifkasyonlarını dikkatlice inceleıneli ve kalite gereksinimlerini belirlemelidir. Bu inceleme esnasında şu sonılar üzerinde yoğunlaşılması yararlı olur:

l . Kalite sağlama sistemi şartları açık ve eksiksiz mi?

2. Özel spesifkasyonlar kabul edilebilir mi?

3. Ürün kalite standartlarını ve seviyelerini karşılayabilmekte mi?

4. Dökümantasyon ve raporlardan bilgiler almakta ve bunlardan yararlanabilmekte mi?
5. Kalite mühendisliği programları kusurlar oluşmadan tasarlanmakta mı?

6. Kalite politikası açık ve net bir şekilde biliniyor mu?

7. Çizim ve ölçü aletleri kontrol programı var mı?

8. Uygulanan eğitim programları kazanç getirmekte mi?

Bazı durumlarda kalite maliyetlerinin yaklaşık yarısını değerlendirme maliyetleri oluşturur. Her ne kadar kalite iyileştirme programları öncelikli olarak başarısızlık rnaliyetleri üzerinde yoğunlaşsa da değerlendirme mali etleri de unutulmamalıdır. Bu bölümde değerlendirme maliyetlerini azaltma tekniklerinden bazıları özetlenmeye çalışılmıştır.

3. MUAYENE ve TEST PLANLAMA

Planlama; elde mevcut bulunan değerlendirme kaynaklarından en iyi bir şekilde yararlanma açısından önem arzeder. Muayene ve test numune adetlerinin tespiti ve kontrol noktalarının tayini deneyim isteyen bir husustur. Bir kalite sisteminde süreç içi kontroller vazgeçilmez unsurlardır ve bunlar sayesinde kusurlar ürüne yansımadan tespit edilerek istenmeyen maliyet unsurlarının oluşması önlenır. Bunların yanı sıra etkin bir biçimde uygulanan proses muayenesi, nihai işlere yapılan muayene ihtiyaçlarını da azaltır. Imalat sürecinin önemli noktalarında yapılan muayene ve denetimler temel amaca uygun ve verimli olacak şekilde tasarlanmalıdır.

Muayene ve test çeşitlerinin en önemlileri şunlardır.

3.1.OPERATÖR MUAYENESI

Bir tezgah veya üretim istayonundaki eğitimli bir operatör gerekli ölçü aletleri ve kullanım yönergeleri sayesinde kendi yaptığı işi muayene edebilir. Operatör muayenesinin avantajları:

l . Operatör, sürecin bütün parçalarını genel olarak gözden geçirnıiş olur.

2. Operatör imal ettigi parçayı bilir.

3. Kusurları anında farkederek gerektiğinde yardım isteyebilir.

3.2. % 100 SUREÇ İÇİ MUAYENE

Imalat hattının daha önce belirlenmiş noktalarında % 100 muayene ve test işlemi uygulamak mümkündür. Bu işlem genelde imalat departmanındaki muayene ve test personeli tarafından yapılır. Amaç, spesifkasyonlara uygun olmayan ya da nihai ürün muayenesinde rastlanılması istenmeyen parçaların ayıklanmasıdır. Bu tür bir muayenenin avantajları sunlardır,

1. Kusurların, sürecin daha sonraki aşamalarına geçişi önlenerek maliyet tasarrufu sağlanır.

2. Kalite performans verileri sağlanır. Bu veriler iyileştirme faaliyetlerinde kullanılır.

%100 süreç içi muayenenin dezavantajlı yönleri de vardır. Bunlar:

l. Imalat hattında doğal olarak bir kabullenme oluşturabilir. Bu husus ise gerekmeyen yerlerde de %100 muayene yapılrnası tehlikesi doğurabilir.

2. Muayene maliyetlerini arttırır.

3. Sanıldığı gibi % 100 etken değildir ve bütün kusurların ayıklanmış olduğunu garanti etmez.

3.3. ÖN ÜRETIM MUAYENESI

Her yeni üretim başladığında ilk ürünlerden yeteri kadar alınarak tezgâh ayarlarının uygun olarak yapılıp yapılmadığı ve takımların uygun seçilip seçilmediğine karar vermek amacı ile bir ön muayene yapılır.Bu örnekleme muayenesi ile, makina ve operasyonun tamamen hazır olup olmadığının kontrolü sağlanır.

3.4. DEVRİYE MUAYENESİ

Operasyon devriye muayenecileri, periyodik olarak üretim istasyonuna gelerek üretilen parçaları muayene ederler. Devriye muayenesi operasyon esnasında yapıldığından operasyon sonunda yapılacak muayeneden daha .çabuk olarak ürün hakkında bilgi verir. Bu şekilde kusurların birıkmeden önlenmesi mümkün olur.

Belirli şartlar altında devriye muayenesinin avantajlı olduğu söylenebılır. Bunlar;

1. Bir süreçte,kusurlu ürünlerin yüzdesi yüksek ve sık muayene gerektiriyor ise

2. Süreç düzensiz ve operatör muayenesi yapılamıyor ise

3. Süreç performansı üzerinde ayrıntılı veri toplamak gerekiyor ise

4. Sürecin denetimi gerekiyor ise şeklinde özetlenebilir.

3.5. SÜREÇ İÇİ MUAYENESİ

Pratikte en yaygın olarak kullanılan muayene tipidir İmalat sürecinde üretilen parçalara belirli periyot ve partiler halinde kabul muayenesi işlemi uygulanır. Partiler yeni operasyonlara girmeden önce kabul muayenesine tabi tutulmuş olmalıdır. Partilerden alınan örnekler daha önceden belirlenmiş spesifikasyonlara uyuyorsa parti kabul edilir ve daha sonraki operasyonlara gönderilir. Aksi gerçekleşirse yani spesifkasyonlara uygunluk görülmezse reddedilir ve ayıklanma işlemine tabi tutulur.

Süreç içi kabul muayenenin avantajları şu şekilde özetlenebilir.
1. Imalat sürecinin her bir aşamasında istenen kalite düzeyinin kontrol ve temini sağlanmış olur.
2. Kesin problem bölgelerine yardımcı olmak için veri elde edilmiş olur.

3.6. KABUL ÖRNEKLEMESİ
Bu teknik ise imal edilen ürünlerin tümünün kontrol edilmesine gerek duyulmadan kalite düzeyinin ölçüm ve kontrolünü sağlar. Bir örnekleme planı bazen, yeterli kontrolun korunmasına karşın, değerlendirme maliyetlerinde önemli ölçüde tasarruf sağlar.

4. DEĞERLENDİRME HASSASİYETİNİN DEĞERLENDİRİLMESİ

Imal edilen parçaların kalite denetimleri esnasında iki tür yanlış karar verilmesi söz konusu olabilir. Bunlar:

1. Kabul edilmesi gereken malzemenin reddi

2. Reddedilmesi gereken malzemenin kabulü

şeklinde ifade edilebilir. Bu iki tıp hatayı değerlendiren çok sayıda plan vardır. Bunlardan en basiti kusurlu sayısı önceden bilinen bir partiyi değerlendirme personeline vererek kusurların ayıklanmasını istemektir. Bu yöntemle değerlendirme personelinin bu konudaki yeteneği bulunmuş olur. Bu çalışmadan elde edilecek bir katsayı kalite maliyet hesaplarında kullanılabilir.

5. KARAR ANALIZLERI

Karar analizleri ürün bileşenlerinde, alt montajlarda ve nihai ürünlerde kusurların en erken bulunması için alınmış kararların etkinliğinin analizidir. Ayrıca bu teknik, muayeneci ve testçilerin kabul - red kararlarının analizini içermektedir.

5. 1. ÖRNEKLEME

Işörneklemesi tekniği, bir kimse yada grubun yaptığı işinden örnek alınarak iş üzerinde harcadıkları toplam zamanı olasılık teorisi kullanılarak tahmin edilmesidir. Işi çok sık tekrarlı olmayan bir değerlendirme personeline uygulandığında, bu personelin rutin işi daha etken bir biçimde tasarlanabilir. Örneğin muayenecinin bir departmanın başından sonuna yürümesi için harcdığı zaman, toplam zamanın % 10'unu aldığı iş örneklemesi sonucunda belirlenirse bu elemanların iş istasyonlarının hattı değiştirilebilir ve maliyetler azaltılabilir.

İş ölçülmesi genellikle dolaylı işçilik üzerinde dolaysız işçiliğe nazaran daha etkin bir araçtır.

6. DEĞERLENDİRME MALİYETLERİNDEKİ AZALMANIN KONTROLÜ

1. Muayene yerleri muayene maliyetlerini minumum yapacak şekilde düzenlenmiş mi?

2. Muayene istasyonları ve metodları işin en etkin biçimde başarılması için tasarımlanmış mı?

3. Özel amaçlı aletler veya bilgisayar kontrollu ekipman vasıtasıyla işlemler yapılıyorsa bu muayene ve test faaliyetleri ekonomik midir?

4. Muayene ve test kayıtları, veri raporları etkin bir şekilde uygulanmakta mı?

5. Nihai ürün muayenelerine gerek bırakmayacak bir kontrol süreci takip edilemekte mi?
6. Istatistiksel Kalite Kontrol (IKK) uygulanıyor mu?

Sıralanan bu ve benzeri sorulara verilecek olumlu cevaplar değerlendirme maliyetlerindeki azalmanın gerçekleştiğinin işaretidir.

7. BAŞARISIZLIK MALIYETLERININ AZALTILMASI

Kalite maliyetleri içerisinde önemli bir yer tutan başarısızlık maliyetlerinin azaltılması için planlama, koordinasyon, çalışanların motive edilmesi gibi bir dizi faaliyetin gerçekleştirilmesi söz konusudur. Bu amaca uygun olarak atılması gereken adımlar ve bu adımları başarmak için kullanılan bazı teknikler vardır. Bu teknikler aşağıda kısaca özetlenmeye çalışılmıştır.

7.l. HABERLEŞME

Üretimle ilgili problemler ve kusur sebepleri, kalite mühendisleri tarafından hazırlanan raporlarda açıkça ortaya konmalıdır. Bu raporda problemler açık ve net bir biçimde orataya konmalı kusurların olası nedenlerı ve alınması gereken tedbirler yer almalıdır. Raporlarda ayrıca problemlerin ortaya çıkış tarihleri ve maliyetler üzerindeki etkileri de belirtilmelidir. Raporlar araştırmaları yürütebilecek bilgi ve yetkiye sahip kimselere iletilmelidir. Keza, rapor daha önce kusur gidermek için kullanılmış yöntemlerı de içermelidir.

Kalite performans raporları diğer departmanlara ve üst düzey yönetimine de gönderilmelidir. Çünkü bu rapor ile:

1. Proglamlama, bütçeleme ve gelecek projelerin tamamlanması hakkında yönetimin ihtiyaç duyacağı bilgiler sağlanmaktadır.

2. Kalite kontrol programının başlıca belgelerinin herbirisinde kalite problemlerinin ehemniyeti açıklanmaktadır.

3. Elde edilen performans ile hedeflenen performans arasında kıyas imkânı doğmaktadır.

4. Şirketin bütün bölümlerine kalite trendleri hakkında bilgi verilmekte, böylelikle de problemler büyümeden gerekli tedbirlerin alınması için fırsat doğmaktadır.

5. Departmanların, süreçler ve sistemlerde yapılan başlıca değişikliklerin öncesini ve sonrasını kıyaslamalarına imkân sağlamaktadır.

6. En yaygın ve maliyetli kusurların çeşitlerini belirlemek mümkün olmaktadır.

7.2. MOTIVASYON

Bir üretim departmanında başarısızlıkların büyük bölümü kötü tasarım uygunsuz ekipman, yanlış imalat düzeni ve yanlış uygulamalardan kaynaklanır. Birçok kişi içerisinde bu sebepleri giderebilecek çok az sayıda kişi vardır. Işte kalite yöneticisinin işi bu sebepleri ortadan kaldırarak başarısızlığı giderecek kişilere sahip olmaktır. Bunun içinde kalite yöneticisi organizasyondaki diğer kişilerin ortaya çıkabilecek diğer problemlerini çözmek için istek duyacağı programlar tasarlamalıdır.

Çoğu kişi, hata yaptığı bir işi düzeltmekten hoşlanmaz. Ustabaşılar tashih ve hurdanın kendilerinin üretkenliğini ve dolayısıyla ücretini etkileyeceği ön yargısı ile davranırlar. Atölye ve mühendislik yöneticileri kendi işleri hakkında fazla maliyet işaret eden verilere tepki gösterirler. Bu sebeplerden dolayı kalite problemlerini giderici etkili programlar oldukça azdır. Bunun nedenleri şu şekilde özetlenebilir:

1. Personel problernlerin varlığından habersizdir. Reddedilen mamullerin ve hurdaya çıkanların kâr üzerinde ki etkilerini anlayamamaktadırlar.

2. Geçmişte rapor edilmiş problemler hakkında hiçbir müdahelede bulunulmadığı durumlarda bundan sonra da durumun değişmeyeceğinden emindirler.

3. Düzeltme faaliyetlerinin çok uzun bir süre alacağına, dolayısı ile şirketin yararına olmayacağına inanmaktadırlar.

4. Üst yönetimin dikkati, iş programı, kalite ve maliyet arasında dengeli değildir.

5. Kalite kontrol ile organizasyonunun diğer parçaları arasındaki personel ilişkisi, problemlerin rasyonel olarak tartışılmasını engellemektedir.

7.3. PLANLAMA

Kalite bilgilerinin analizi ile teshis edilen problemler ve bu problemleri gidermek için yapılan çalışmalar bir form yardımıyla ifade edilmelidir. Bir kişi yada departman tarafından çözülen promlemlerin tanımları, iyileştirme çalışmaları ve bu çalışmaların gerçekleşme durumları bu formda belirtilmelidir. Bu amaçla hazırlanan bir form örneği Şekil 7.2.. de verilmiştir. Bu formda yer alan bilgilere ait kullanım yönergesi şu biçimde ifade edilebilir.

8. KALİTE MALİYETLERİ ve ISO STANDARTLARI

ISO 9000 serisi 1980'li yıllarda Uluslararası Standartizasyon Örgütü (ISO) tarafindan kalıte güvence sıstemlerının, temel, benzer gereksinimlerini ortaya koymak için geliştirilmiştir. Bu seri özellikle, uluslararası pazarlarda çalışmak isteyen firmaların yerine getirmesi gereken, iş açısından aklaa uygun, bir dizi standart içermektedir.

ISO 9000 standartları aşağıdaki şekilde özetlenebilir.

ISO 9000 : Kullanıcıya yardım için tasarlanmış ISO 9001/2/3'E aıt genel bır bakiş ve tanimlari ıçeren harıtadir.

ISO 9001 : Tasarım / Geliştirme, Üretim, Tesis ve Hizmet adımlarını içeren Kalite - Güvence Standartıdır.

ISO 9002 : Üretim ve tesis adımlarını içeren bir Kalite - Güvence Standartıdır.

ISO 9003 : Son muayene ve deney aşamalarını içeren bir Kalite - Güvence Standartıdır.

ISO 9004 : ISO 9001/2/32e ulaşmak amcıyla kalite sistemini geliştiren üreticiler için hazırlanmış bir rehberdir. Firmalara kalite yönetiminde teknolojik, yönetsel faktörlerin ve insan faktörlerinin önemini anlatmak için tasarlanmıştır.

Kalite maliyetleri, kalite yönetimi ve kalite sistemleri elemanları için bir kılavuz niteliğinde olan ISO 9004 standartı içinde yer almaktadır. Gümrük duvarlarının kalktığı ve dünyanın tek pazara yaklaştığı bugünlerde bu standartlar daha da önemli hale gelmiştir.

KAYNAKLAR

ELMACI, Orhan Standart Maliyet Sisteminin Türkiyede etkin bir planlaması ve Kontrol Aracı Olarak Uygulanmama Nedenleri ve Çözüm Önerileri, Standart Dergisi, 1992
TAN, Serdar, PEŞKİRCİOĞLU, Nurettin, Kalitesizliğin Maliyeti, MPM Yayını, No:3/6 Ankara, 1989
KAVRAKOĞLU, İbrahim, Toplam Kalite Yönetimi, Kalder Yayınaları, 1994
GÜRTAN, Kenan, İstatistik ve Araştırma Metodları, 1980
ÖZENCİ, Tayfun, Kalite Ekonomisinin Karar Almadaki Rolü, 1994
TAYLOR, J. Robert, Quality Control Systems, New York, 1989
CAPLAN, RH, A Practical Approach To Quality Control, London, 1982